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故事

天作之合:热塑性塑料和电动汽车电池包外壳

在设计电动汽车 (EV) 电池包外壳时,有多种材料可供选择。由于金属在设计\成本和重量方面都有局限性,因此许多电池设计人员越来越多地转向热塑性塑料。我们通过一系列树脂来满足这一需求。

模克隆®和拜本兰®满足电动汽车电池模块的材料选择需求

电动汽车电池包 (EVBP) 制造商正在不断优化其电池包的能量输出、性能和成本结构。  

模克隆 ® 和拜本兰®树脂为此提供支持。它们具有批量锂离子电池生产所需的高精度,同时允许采用一体式部件设计,以减少单个零件的数量并降低电池包外壳的组装成本。模克隆®和拜本兰®树脂允许严格的部件公差,并支持快速组装技术,以扩大电动汽车和 ESS 电池模块等其他应用中电池系统的生产规模。 

此外,由于良好的热管理,以及出色的延展性和阻燃性能,它们还有助于增强安全性。 

我们了解电动汽车电池包外壳制造者的需求——并以各种方式为他们提供支持 

我们认识到,安全性、合规性、性能和可负担性是电动汽车出行市场的主要驱动力。  

凭借其理想的性能组合,阻燃聚碳酸酯 (PC) 和丙烯腈丁二烯苯乙烯 (ABS) 的共混物相比其他半结晶聚合物(如聚酰胺和 PBT)越来越受到欢迎。这不仅满足了电动汽车电池包制造商的迫切需求,而且还实现了模块化、相互操作性、二次使用和电池包壳体材料回收。 

电池包、电池外壳、电池模块、电池系统、电池单元……无论您制造什么,我们都能通过拜本兰®和模克隆®聚碳酸酯解决方案支持您。 

更出色电动汽车 (EV) 电池包外壳的时代已经到来。
受益于全新的电池系统
了解我们的聚合物

热塑性塑料的主要优点是其可以使用注塑成型法生产 

使用非晶态聚碳酸酯和 PC 共混物的注塑成型可以支持批量生产,为锂离子电池和电池系统的批量生产确保高精度。  

同时,它还可以生产复杂的细节以实现设计自由度。就电池包外壳而言,它减少了所需的单个部件数量,从而降低了组装成本。  

通过注塑成型加工电动汽车电池系统部件还可以在成型过程中产生可预测的收缩率值,以确保正确的模具尺寸。  

多种不同的热塑性树脂可用于电动汽车电池包: 

  • 非晶态树脂具有显而易见的优势,因为它们在较宽的温度范围具有极小的变形,后收缩率则可以忽略不计。  
  • 使用聚碳酸酯 (PC) 和 PC 共混物十分有益,因为这些材料在较宽的温度范围内仍具有高冲击强度、高热管理稳定性、良好的阻燃性和低线性热膨胀系数 (CLTE)。 

这些拜本兰®和模克隆®热塑性塑料适用于电动汽车电池包外壳: 

拜本兰® FR3010 是标准的阻燃 PC 和 ABS 混合物,已经在各种锂离子电池中使用了多年。其特性非常适合许多电池包壳体材料部件。 

通常而言,电动汽车锂离子电池组的制造商会使用粘合剂(具体而言也就是紫外线固化粘合剂),以将盖子粘合在电池模块壳体的主体上。对于这些应用,我们提供拜本兰® FR3040 EV 热塑性塑料解决方案。如果需要在涂覆粘合剂后透视盖子(例如用于质量控制),则可以选择透明的模克隆® 6555 聚碳酸酯。 

在某些情况下,电池包制造商希望为其电池单元制造复杂的结构,并需要在 0.75 毫米的极薄壁厚条件下获得 V-0 额定值。对于这些客户,我们提供拜本兰® FR3045 EV 和拜本兰® FR3080 EV 热塑性塑料,以实现最佳的流动性和刚度。 

我们还提供多种用于热管理和导热性的树脂,其中一部分还是电绝缘体。这些材料可以将热量从电池单元中导出,而不是将热量滞留在电池包中,从而帮助防止电池过热(尤其是在快充期间)。这些树脂的阻燃版本是模克隆® TC110 FR 聚碳酸酯。 

如今,面向未来的电池技术已成为可能

电动汽车出行的成功主要有三个驱动因素:现代化的电动汽车设计、具有高能量密度的锂离子电池或电池单元,以及出色的储能热管理。  

拜本兰®和模克隆®热塑性塑料解决方案系列为如今创造面向未来的电池技术做出了重要贡献。这是因为采用这些解决方案制造的电池模块或电池包外壳满足了对锂离子电池以及具有更高能量存储和能量密度的电池系统进行有效热管理的需求。  

电池包制造商正在不断优化其电池包外壳。我们的拜本兰®和模克隆®热塑性塑料产品系列可满足这些制造商对由轻质聚合物制成的安全、经济高效且耐用的锂离子电池的需求。它们为如今创造面向未来的电池技术奠定了基础。

Terry Davis

全球技术主管 - 电池

关键词

  • 安全:  聚合物是出色的热管理材料,具有良好的延展性和阻燃性。
  • 使用方便:  注塑成型支持快速生产和更高的电动汽车设计自由度。
  • 导热性:  良好的导热性和导电性适用于电池包。
  • 耐用性:  耐化学品和耐户外条件的性能可确保可靠性。
  • 经济高效:  快速、高效的注塑成型可打造经济高效的电池包。

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