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Kontinuierlich hergestellter Hartschaumstoff: Maßgeschneidert nach Ihren Spezifikationen

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Hartschaumstoff wird durch die Verbindung von zwei Hauptkomponenten hergestellt – unserem Baymer® Polyol und Desmodur® Isocyanat. Die Komponenten werden in Tanks konditioniert und anschließend über Dosieraggregate einem Mischkopf zugeführt. Hersteller können die Eigenschaften des Endprodukts mit Additiven wie unseren Desmorapid® Katalysatoren anpassen bzw. auch das spezifische Gewicht der Schäume durch die Zugabe von Treibmitteln und Luftbeladung beeinflussen.

Aufrollbare Deckschichten wie Stahlblech, Kraftpapier, Aluminiumfolie oder beschichtetes Glasfaservlies werden auf Abrollvorrichtungen abgewickelt. Weniger gebräuchliche Lösungen sind unter anderem starre Deckschichten wie Gips oder Holzspanplatten, die an einer Aufgabestation dem kontinuierlichen Prozess zugeführt werden. Anschließend werden die Deckschichten wärmebehandelt und bei Bedarf wird auf die untere Deckschicht ein Haftvermittler aufgetragen..
Das flüssige PU-Reaktionsgemisch wird durch feststehende Gießharken oder ein oszillierendes Austragssystem (Verteilerdüsen) gleichmäßig aufgebracht. Das Reaktionsgemisch schäumt im DBC auf, geht hoch und verklebt die Deckschichten miteinander. Nachdem der Schaumstoff im DBC ausgehärtet ist, bleibt er eine kraftschlüssige Verbundplatte bzw. ein Verbundpaneel. Nach einer anschließenden Weiterverarbeitung im Querschneider (fliegende Band- oder Kreissäge) wird er entstapelt und zur Verpackungsstation befördert. Zu beachten ist, dass gängige Treibmittel für die Herstellung von PU-Hartschäumen die Kohlenwasserstoffe n-, Iso- oder Cyclopentan sowie Pentangemische sind. Da Pentane zusammen mit Luft explosionsfähige Gemische bilden, muss bei der Verwendung von Pentan als Treibmittel für PU-Hartschaum immer eine explosionsgeschützte Schutzeinrichtung vorhanden sein.

Standard-Produktionsparameter für PU-Hartschaumplatten oder -paneele:
  • Schaumdichten: 28 bis 45 kg/m³
  • DBC-Längen: 12 bis 50 m
  • Produktionsgeschwindigkeiten: Standard-DBC bis zu 15 m/min; Hochgeschwindigkeits-Laminatoren bis zu 60 m/min
  • Durchsatz der Dosiereinheit: 1 bis 200 kg/min
  • Dickenbereich: 10 bis 240 mm
  • Breitenbereich: 0,50 bis 1,20 m
Kontinuierliches Herstellungsverfahren für PU-Hartschaumpaneele.

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COV Pure Facts Insulation EN 190411

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